ინჟექტორი

ინექციის ჩამოსხმა (საინექციო ჩამოსხმა აშშ-ში) წარმოადგენს ნაწილების წარმოების წარმოების პროცესს მასალის ჩამოსხმის საშუალებით. ინექციის ჩამოსხმა შეიძლება განხორციელდეს მასალის მასალით, მათ შორის ლითონებით, (რისთვისაც პროცესს ეწოდება დიაკასტინგი), სათვალეები, ელასტომერები, კონფიგურაციები და, ძირითადად, თერმოპლასტიკური და თერმოსეტური პოლიმერები. ნაწილისთვის მასალა იწვება ცხელ კასრში, შერეულია და იძულებულია ჩამოსხმის ღრუში, სადაც გაცივდება და გამაგრდება ღრუს კონფიგურაციამდე. პროდუქტის შემუშავების შემდეგ, როგორც წესი, სამრეწველო დიზაინერის ან მისი მიერ ინჟინერი, ფორმებს ამზადებს mouldmaker (ან ხელსაწყოების მწარმოებელი) მეტალი, ჩვეულებრივ ან ფოლადის ან ალუმინის და ზუსტი მეთოდით სასურველი ნაწილის მახასიათებლების შესაქმნელად. საინექციო ჩამოსხმა ფართოდ გამოიყენება სხვადასხვა ნაწილების წარმოებისთვის, ყველაზე მცირე კომპონენტებიდან დაწყებული, ავტომობილების მთელი კორპუსის დამონტაჟებით. 3D ბეჭდვის ტექნოლოგიის მიღწევა, ფოტოპოლიმერების გამოყენებით, რომლებიც არ დნება ზოგიერთი ქვედა ტემპერატურის თერმოპლასტიკის ინექციური ჩამოსხმის დროს, შეიძლება გამოყენებულ იქნას მარტივი ინექციური ფორმებისათვის.

ინექციის ჩამოსხმის ნაწილები ძალიან ფრთხილად უნდა იყოს შექმნილი, რათა ხელი შეუწყოს ჩამოსხმის პროცესს; მხედველობაში უნდა იქნას მიღებული ნაწილისთვის გამოყენებული მასალა, ნაწილის სასურველი ფორმა და მახასიათებლები, ჩამოსხმის მასალა და ჩამოსხმის მანქანის თვისებები. ინექციის ჩამოსხმის მრავალფეროვნება ხელს უწყობს დიზაინის მოსაზრებებსა და შესაძლებლობებს.

პროგრამები

ინექციის ჩამოსხმა გამოიყენება მრავალი ნივთის შესაქმნელად, როგორიცაა მავთულის კოჭები, შეფუთვა, ბოთლის ქუდები, საავტომობილო ნაწილები და კომპონენტები, Gameboys, ჯიბის სავარცხლები, ზოგიერთი მუსიკალური ინსტრუმენტები (და მათი ნაწილები), ცალკეული სკამები და პატარა მაგიდები, შესანახი კონტეინერები, მექანიკური ნაწილები (გადაცემათა ჩათვლით) და დღესდღეობით სხვა პლასტიკური პროდუქტები. ინექციის ჩამოსხმა პლასტიკური ნაწილების წარმოების ყველაზე გავრცელებული თანამედროვე მეთოდია; იდეალურია იმავე ობიექტის მაღალი მოცულობის შესაქმნელად.

პროცესის მახასიათებლები

ინჟექციის ჩამოსხმა იყენებს მოაჯირის ან ხრახნიანი ტიპის პლენგერს, რათა აიძულოს დნება პლასტიკური მასალა ფორმის ღრუში; ეს მყარდება ფორმაში, რომელიც შეესაბამება ფორმის კონტურს. იგი ყველაზე ხშირად გამოიყენება როგორც თერმოპლასტიკური, ასევე თერმოსეიტირებელი პოლიმერების დასამუშავებლად, რომელთა გამოყენებული მოცულობა მნიშვნელოვნად მეტია. თერმოპლასტიკა გავრცელებულია იმ მახასიათებლების გამო, რომლებიც მათ ინექციური ჩამოსხმისთვის ძალზედ შესაფერისია, მაგალითად, მათი გადამუშავების სიმარტივე, მათი მრავალფეროვნება, რაც მათ საშუალებას აძლევს გამოიყენონ მრავალფეროვან პროგრამებში. და მათი უნარი არბილებენ და მიედინება გათბობის დროს. თერმოპლასტიკას ასევე აქვს უსაფრთხოების ელემენტი თერმოსეტის მიმართ; თუ დროულად არ გამოიდევნება თერმოსეტირებადი პოლიმერი საინექციო ლულიდან, შეიძლება წარმოიშვას ქიმიური კავშირგაბმულობა, რაც იწვევს ხრახნიანი და გამშვები სარქველების წართმევას და პოტენციურად აზიანებს ინექციური ჩამოსხმის აპარატს.

საინექციო ჩამოსხმა შედგება ნედლეულის მაღალი წნევის ინექციის ფორმას, რომელიც პოლიმერს აყალიბებს სასურველ ფორმას. ფორმები შეიძლება იყოს ერთი ღრუს ან მრავალი ღრუ. მრავალი ღრუს ფორმებში, თითოეული ღრუს შეიძლება იყოს იდენტური და შექმნას იგივე ნაწილები, ან შეიძლება იყოს უნიკალური და შექმნას მრავალი განსხვავებული გეომეტრია ერთი ციკლის განმავლობაში. ფორმები ზოგადად მზადდება ხელსაწყოების ფოლადებისგან, მაგრამ უჟანგავი ფოლადები და ალუმინის ფორმები შესაფერისია გარკვეული პროგრამებისთვის. როგორც წესი, ალუმინის ფორმები ცუდად შეეფერება დიდი მოცულობის წარმოებას ან ვიწრო განზომილებიანი ტოლერანტობის მქონე ნაწილებს, რადგან მათ აქვთ დაბალი მექანიკური თვისებები და უფრო მეტად აქვთ მიდრეკილება ცვეთის, დაზიანების და დეფორმაციის დროს ინექციისა და დამჭერის ციკლების დროს; ამასთან, ალუმინის ფორმები რენტაბელურია მცირე მოცულობის გამოყენებისას, რადგან საგრძნობლად შემცირებულია ობის წარმოების ხარჯები და დრო. მრავალი ფოლადის ფორმა დამზადებულია მათი სიცოცხლის განმავლობაში მილიონზე მეტი ნაწილის დასამუშავებლად და მისი დამზადება შეიძლება ასიათასობით დოლარი დაუჯდეს.

როდესაც თერმოპლასტიკა ყალიბდება, როგორც წესი, პელეტიზირებული ნედლეული ბუნკერის საშუალებით იკვებება გამაცხელებელ ლულაში უკუქცევით ხრახნით. ლულაში შესვლისთანავე ტემპერატურა იზრდება და ვან დერ ვაალის ძალები, რომლებიც წინააღმდეგობას უწევენ ინდივიდუალური ჯაჭვების ფარდულ ნაკადს, დასუსტებულია მოლეკულებს შორის უფრო მაღალი თერმული ენერგიის მდგომარეობის გაზრდის შედეგად. ეს პროცესი ამცირებს მის სიბლანტეს, რაც საშუალებას აძლევს პოლიმერს შემოვიდეს ინექციური აპარატის მამოძრავებელი ძალით. ხრახნი აწვდის ნედლეულს წინ, ერევა და ჰომოგენიზებს პოლიმერის თერმული და ბლანტი განაწილებები და ამცირებს საჭირო გათბობის დროს მასალის მექანიკური გაჭრით და პოლიმერს უმატებს მნიშვნელოვანი რაოდენობით ხახუნის გათბობას. მასალა იკვებება გამშვები სარქვლის საშუალებით და აგროვებს ხრახნის წინა ნაწილში იმ მოცულობაში, რომელიც ცნობილია, როგორც a shot. გასროლა არის მასალის მოცულობა, რომელიც გამოიყენება ფორმის ღრუში შევსების, შემცირების კომპენსაციისთვის და ბალიშის უზრუნველსაყოფად (მთლიანი გასროლის მოცულობის დაახლოებით 10%, რომელიც რჩება ლულაში და ხელს უშლის ხრახნის ჩასვლას) წნევის გადასაცემად ხრახნიდან ობის ღრუსამდე. როდესაც საკმარისი მასალა შეიკრიბა, მასალა მაღალი წნევისა და სიჩქარით აიძულებს ნაწილში, რომელიც ქმნის ღრუში. წნევის მწვერვალების თავიდან ასაცილებლად, პროცესი ჩვეულებრივ იყენებს გადაცემის მდგომარეობას, რომელიც შეესაბამება 95-98% სრულ ღრუს, სადაც ხრახნი გადადის მუდმივი სიჩქარით მუდმივ წნევის კონტროლზე. ინექციის დრო ხშირად 1 წამში ნაკლებია. მას შემდეგ, რაც ხრახნი მიაღწევს გადაცემის პოზიციას, შეფუთვაზე ზეწოლა ხორციელდება, რომელიც ასრულებს ობის შევსებას და ანაზღაურებს თერმული შემცირებას, რაც თერმოპლასტიკისთვის საკმაოდ მაღალია მრავალი სხვა მასალის მიმართ. შეფუთვაზე ზეწოლა ხორციელდება კარიბჭის (ღრუს შესასვლელი) გამყარებამდე. მცირე ზომის გამო, კარიბჭე ჩვეულებრივ პირველი ადგილია, რომელიც მთელი სისქის გასამყარებლად ხდება. მას შემდეგ, რაც კარიბჭე გამაგრდება, ვეღარ შეძლებს მასალის შეყვანა ღრუში; შესაბამისად, ხრახნი უკუაგდებს და იძენს მასალას შემდეგი ციკლისთვის, ხოლო მასალა შიგნით კლებულობს ისე, რომ იგი შეიძლება განდევნდეს და განზომილებიანად სტაბილური იყოს. გაგრილების ეს ხანგრძლივობა მკვეთრად მცირდება გამაგრილებელი ხაზების გამოყენებით, რომლებიც ცირკულირებს წყლის ან ზეთის გარე ტემპერატურის კონტროლერისგან. საჭირო ტემპერატურის მიღწევის შემდეგ, ფორმა იხსნება და ქინძისთავების, მკლავების, საწმენდებითა და სხვა მასალების გადატანა ხდება წინ, რათა მოხდეს სტატიის ჩამოსხმა. შემდეგ, ფორმა იხურება და პროცესი მეორდება.

თერმოსეტებისთვის, როგორც წესი, ორი სხვადასხვა ქიმიური კომპონენტი შედის კასრში. ეს კომპონენტები დაუყოვნებლივ იწყებენ შეუქცევადი ქიმიური რეაქციები, რომლებიც საბოლოოდ გადაკვეთენ მასალას მოლეკულების ერთ დაკავშირებულ ქსელში. როგორც ქიმიური რეაქცია ხდება, ორი სითხის კომპონენტი პერმანენტულად გარდაიქმნება viscoelastic მყარ. ინექციის ლულასა და ხრახნში გამკვრივება შეიძლება იყოს პრობლემური და ჰქონდეს ფინანსური შედეგები. ამიტომ, ლულის შიგნით თერმოსეტის განკურნების მინიმიზაცია აუცილებელია. ეს ჩვეულებრივ ნიშნავს, რომ ინექციის განყოფილებაში მინიმალურია ქიმიური წინამორბედების ყოფნის დრო და ტემპერატურა. დარჩენის დრო შეიძლება შემცირდეს ლულის მოცულობის შემცირებით და ციკლის დროების მაქსიმიზაციით. ამ ფაქტორებმა განაპირობა თერმულად იზოლირებული, ცივი ინექციის აპარატის გამოყენება, რომელიც რეაგირებელ ქიმიკატებს თერმულად იზოლირებულ ცხელ ყუთში გადასცემს, რაც ზრდის ქიმიური რეაქციების სიჩქარეს და იწვევს მოკლე დროში გამკვრივებული თერმოსეტის კომპონენტის მისაღწევად. ნაწილის გამკვრივების შემდეგ, ვენტილები ახლოსაა ინექციური სისტემისა და ქიმიური წინამორბედების იზოლირებასთან, ყალიბი იხსნება ჩამოსხმული ნაწილების ამოსაგდებად. შემდეგ, ფორმა იხურება და პროცესი მეორდება.

წინასწარი ჩამოსხმის ან დანადგარის კომპონენტები შეიძლება ღრუში ჩასვათ, სანამ ყვავი ღიაა, რაც საშუალებას აძლევს მომდევნო ციკლში ინექციურ მასალას შექმნას და გამაგრდეს მათ გარშემო. ეს პროცესი ცნობილია, როგორც ჩასვით ჩამოსხმა და საშუალებას აძლევს ცალკეულ ნაწილებს შეიცავდეს მრავალჯერადი მასალები. ეს პროცესი ხშირად გამოიყენება პლასტიკური ნაწილების შესაქმნელად, გაჟღენთილი ლითონის ხრახნებით, რაც საშუალებას აძლევს მათ განმეორებით იყოს დამაგრებული და მყარი. ეს ტექნიკა ასევე შეიძლება გამოყენებულ იქნას In- ჩამოსხმის ეტიკეტირებისთვის და ფილმი ხუფები ასევე შეიძლება დაერთოს ჩამოსხმულ პლასტმასის კონტეინერებს.

გამყოფი ხაზი, სპრუ, კარიბჭის ნიშნები და გამანადგურებელი ქინძისთავები ჩვეულებრივ გვხვდება დასკვნით ნაწილზე. როგორც წესი, არცერთი ეს ფუნქცია სასურველი არ არის, მაგრამ პროცესის ხასიათიდან გამომდინარე გარდაუვალია. კარიბჭის ნიშნები ხდება ჭიშკართან, რომელიც უერთდება დნობის მიწოდების არხებს (სპრუ და მორბენალი) ნაწილში, რომელიც ქმნის ღრუში. განშორების ხაზისა და გამაფართოებელი ქინძისთავების ნიშნები წარმოიქმნება წუთითი შეცდომების, ცვეთის, აირისებური გამწოვების, ახლომდებარე ნაწილების გასუფთავების ფარდობით მოძრაობაში და / ან შეფუთული ზედაპირების განზომილებიანი განსხვავებებით, რომლებიც უკავშირდებიან ინექციურ პოლიმერს. განზომილებიანი განსხვავებები შეიძლება განპირობდეს ინექციის დროს არაერთგვაროვანი, წნევით გამოწვეული დეფორმაციით, დამუშავების ტოლერანტობებით და ფორმის ერთგვაროვანი თერმული გაფართოებით და შეკუმშვით, რომლებიც პროცესის ინექციის, შეფუთვის, გაგრილების და განდევნის ფაზების დროს განიცდიან სწრაფ ციკლას. . Mould კომპონენტები ხშირად შექმნილია თერმული გაფართოების სხვადასხვა კოეფიციენტის მასალებით. ამ ფაქტორების ერთდროულად აღრიცხვა შეუძლებელია დიზაინის, ფაბრიკაციის, დამუშავებისა და ხარისხის მონიტორინგის ღირებულების ასტრონომიული ზრდის გარეშე. გამოცდილი ეს ფორმა და ნაწილის დიზაინერი განათავსებს ამ ესთეტიკურ მავნეობას ფარულ ადგილებში, თუ ეს შესაძლებელია.

ისტორია

ამერიკელმა გამომგონებელმა ჯონ ვესლი ჰიატმა თავის ძმას ესაიასთან ერთად, ჰიატმა დააპატენტა პირველი ინექციური ჩამოსხმის აპარატი 1872 წელს. ეს მანქანა შედარებით მარტივი იყო დღევანდელ გამოყენებულ მანქანებთან შედარებით: ის მუშაობდა როგორც დიდი ჰიპოდერმული ნემსი, ისე იყენებდა დგუშს პლასტმასის გასაცხელებლად ცილინდრი ფორმაში. ინდუსტრია წლების განმავლობაში ნელა პროგრესირებდა და აწარმოებდა პროდუქტებს, როგორიცაა საყელოების დარჩენა, ღილები და თმის სავარცხლები.

გერმანელმა ქიმიკოსებმა არტურ ეიჩენრონმა და თეოდორ ბეკერმა გამოიგონეს ცელულოზის აცეტატის პირველი ხსნადი ფორმები 1903 წელს, რაც ცელულოზის ნიტრატით გაცილებით ნაკლებად აალებადი იყო. საბოლოოდ იგი ხელმისაწვდომი გახდა ფხვნილის ფორმით, საიდანაც იგი ადვილად ჩამოსხმის ფორმით მიიღებოდა. არტურ ეიჩენრონმა პირველი ინექციური ჩამოსხმის პრესა შექმნა 1919 წელს. 1939 წელს არტურ ეიჩენრონმა დააპატენტა პლასტიზირებული ცელულოზის აცეტატის ინექციური ჩამოსხმა.

ინდუსტრია სწრაფად გაფართოვდა მე -1940 საუკუნის XNUMX-იან წლებში, რადგან მეორე მსოფლიო ომმა შექმნა დიდი მოთხოვნა იაფი, მასობრივი წარმოების პროდუქტებზე. 1946 წელს ამერიკელმა გამომგონებელმა ჯეიმს უოტსონ ჰენდრიმ ააშენა პირველი ხრახნიანი ინჟექციური აპარატი, რომლის საშუალებითაც შესაძლებელი გახდა ბევრად უფრო ზუსტი კონტროლი ინექციის სიჩქარეზე და წარმოებული სტატიების ხარისხზე. ამ აპარატმა ასევე დაუშვა მასალის შერევა ინექციამდე, ასე რომ ფერადი ან გადამუშავებული პლასტიკური შეიძლება დაემატოს ქალწულ მასალას და ინექციამდე კარგად იქნეს შერეული. დღეს ხრახნიანი ინექციის მანქანები ყველა ინექციის აპარატის დიდ ნაწილს შეადგენს. 1970-იან წლებში ჰენდრიმ განაგრძო გაზის დახმარების პირველი ჩამოსხმის პროცესის შემუშავება, რომელიც საშუალებას აძლევდა რთული, ღრუ ნივთების წარმოებას, რომლებიც სწრაფად გაცივდნენ. ამან მნიშვნელოვნად გააუმჯობესა დიზაინის მოქნილობა, აგრეთვე წარმოებული ნაწილების სიმტკიცე და დასრულება, ხოლო პროდუქციის დრო, ღირებულება, წონა და ნარჩენები შეამცირა.

პლასტიკური ინექციის ჩამოსხმის ინდუსტრია განვითარდა წლების განმავლობაში სავარცხლებისა და ღილაკების წარმოებისგან, პროდუქციის უზარმაზარი ასორტიმენტის წარმოებისთვის მრავალი ინდუსტრიისთვის, მათ შორის, საავტომობილო, სამედიცინო, კოსმოსური, სამომხმარებლო პროდუქტები, სათამაშოები, სანტექნიკა, შეფუთვა და მშენებლობა.

პოლიმერების მაგალითები, რომლებიც საუკეთესოდ შეეფერება პროცესს

შეიძლება გამოყენებულ იქნას პოლიმერების უმეტესობა, რომელსაც ზოგჯერ ფისებს უწოდებენ, შეიძლება გამოყენებულ იქნას ყველა თერმოპლასტიკის, ზოგიერთი თერმოსეტის და ზოგიერთი ელასტომერის ჩათვლით. 1995 წლიდან, ინექციური ჩამოსხმისთვის ხელმისაწვდომი მასალების საერთო რაოდენობა გაიზარდა 750 წელიწადში წელიწადში; დაახლოებით 18,000 მასალა იყო ხელმისაწვდომი, როდესაც ეს ტენდენცია დაიწყო. ხელმისაწვდომი მასალები მოიცავს ადრე შემუშავებული მასალების შენადნობებს ან ნაზავებს, ამიტომ პროდუქტის დიზაინერებს შეუძლიათ აირჩიონ მასალა ფართო არჩევანისგან საუკეთესო თვისებების მქონე მასალისთვის. მასალის შერჩევის ძირითადი კრიტერიუმებია დასკვნითი ნაწილისთვის საჭირო სიძლიერე და ფუნქცია, ისევე როგორც ღირებულება, მაგრამ ასევე თითოეულ მასალას აქვს ჩამოსხმის სხვადასხვა პარამეტრი, რომელიც უნდა იქნას გათვალისწინებული. ეპოქსიდური და ფენოლური მსგავსი პოლიმერები თერმოდასაყენებელი პლასტმასის მაგალითებია, ხოლო ნეილონი, პოლიეთილენი და პოლისტიროლი თერმოპლასტიკურია. შედარებით ცოტა ხნის წინ, პლასტმასის ზამბარები არ იყო შესაძლებელი, მაგრამ პოლიმერული თვისებების მიღწევები მათ ახლა პრაქტიკულად აქცევს. პროგრამებში შედის ბალთები გარე აღჭურვილობის ქსელის დამაგრებისა და გათიშვისთვის.

ტექნიკა

საინექციო ჩამოსხმის დანადგარები შედგება მასალის ბუნკერისგან, საინექციო ვერძის ან ხრახნიანი ტიპის დგუშიდან და გამათბობელი მოწყობილობისგან. პრესების სახელწოდებით, ისინი იკავებენ ფორმებს, რომელშიც კომპონენტებია ჩამოყალიბებული. წნეხები შეფასებულია ტონაჟის მიხედვით, რაც გამოხატავს შეკუმშვის ძალის რაოდენობას, რომელიც მანქანას შეუძლია. ინექციის პროცესში ეს ძალა დახურულ ფორმას ინარჩუნებს. ტონაჟი შეიძლება განსხვავდებოდეს 5 ტონიდან 9,000 ტონაზე ნაკლები, ხოლო უფრო მაღალი მაჩვენებლები შედარებით მცირე საწარმოო ოპერაციებში გამოიყენება. მთლიანი დამჭერის ძალა განისაზღვრება ჩამოსხმული ნაწილის დაპროექტებული ფართობით. ეს დაპროექტებული ფართობი გამრავლებულია დამჭერის ძალაზე 1.8-დან 7.2 ტონაზე დაპროექტებული ტერიტორიების თითოეულ კვადრატულ სანტიმეტრზე. როგორც წესი, 4 ან 5 ტონა / ინ² შეიძლება გამოყენებულ იქნას პროდუქციის უმეტესობისთვის. თუ პლასტმასის მასალა ძალიან მტკიცეა, მას დასჭირდება მეტი ინექციური წნევა, რომ შეავსოთ ფორმა, და ამრიგად მეტი დამჭერი ტონაჟი, რომ ფორმა დახურული იყოს. საჭირო ძალა ასევე შეიძლება განისაზღვროს გამოყენებული მასალისა და ნაწილის ზომის მიხედვით; უფრო დიდ ნაწილებს უფრო მაღალი დამჭერის ძალა სჭირდება.

Mould

Mould or იღუპება არის ჩვეულებრივი ტერმინები, რომლებიც გამოიყენება ჩამოსხმის პროცესში პლასტიკური ნაწილების დასამზადებლად გამოყენებული ხელსაწყოს დასახატად.

მას შემდეგ, რაც ფორმების წარმოება ძვირი ღირდა, ისინი ჩვეულებრივ გამოიყენებოდა მხოლოდ მასობრივ წარმოებაში, სადაც ათასობით ნაწილის წარმოება ხდებოდა. ტიპიური ფორმები მზადდება გამაგრებული ფოლადის, წინასწარ გამაგრებული ფოლადის, ალუმინის და / ან ბერილიუმ-სპილენძის შენადნობისგან. მასალის არჩევანი, რომლისგანაც ყალიბის შესაქმნელად, პირველ რიგში, ეკონომიკურია; ზოგადად, ფოლადის ფორმების მშენებლობა უფრო ძვირი ღირს, მაგრამ მათი გრძელი სიცოცხლის ხანგრძლივობა ანაზღაურებს უფრო მაღალ საწყის ღირებულებას, ვიდრე ნაწილები უფრო მეტია, ვიდრე დამზადებულია ადრე. წინასწარ გამაგრებული ფოლადის ფორმები ნაკლებად მდგრადია და გამოიყენება ნაკლები მოცულობის მოთხოვნების ან უფრო დიდი კომპონენტებისათვის; მათი ტიპიური ფოლადის სიმტკიცეა Rockwell-C მასშტაბის 38–45. გამაგრებული ფოლადის ფორმებს დამუშავების შემდეგ თერმულად ამუშავებენ; ეს ბევრად აღემატება აცვიათ წინააღმდეგობას და სიცოცხლის ხანგრძლივობას. ტიპიური სიხისტე მერყეობს 50 და 60 Rockwell-C (HRC) შორის. ალუმინის ფორმების ღირებულება მნიშვნელოვნად ნაკლებია და თანამედროვე კომპიუტერული ტექნიკით დაპროექტებისა და დამუშავებისას შეიძლება ეკონომიური იყოს ათეულობით ან თუნდაც ასობით ათასი ნაწილის ჩამოსხმისთვის. ბერილიუმის სპილენძი გამოიყენება იმ ადგილებში, სადაც საჭიროა სითბოს სწრაფი მოცილება ან იმ ადგილებში, სადაც ყველაზე მეტად წარმოიქმნება თხევადი სითხე. ყალიბების დამზადება შესაძლებელია ან CNC– ის დამუშავებით, ან ელექტროგადამცემი დამუშავების პროცესების გამოყენებით.

Mould დიზაინი

ჩამოსხმა შედგება ორი ძირითადი კომპონენტისგან, ინექციის ჩამოსხმისგან (A ფირფიტა) და ეჟექტორის ჩამოსხმა (B ფირფიტა). ამ კომპონენტებს ასევე მოიხსენიებენ, როგორც მოლურჯო მდე მოლაშქრე. პლასტიკური ფისოვანი შემოდის ფორმაში ყვავი or კარიბჭე ინექციის ფორმებში; sprue bushing არის მჭიდროდ დალუქვა ჩამოსხმის აპარატის ინჟინერიის კასრის nozzle- ს წინააღმდეგ და ნებადართული პლასტმასის საშუალებას მისცემს ბარელიდან ბარში ჩამოსხდეს მასში, რომელიც ასევე ცნობილია როგორც ღრუს. სპრუტის ბუჩქი მიჰყავს გამდნარ პლასტმასის ღრუს სურათებს არხების საშუალებით, რომლებიც დამუშავებულია A და B ფირფიტების სახეებში. ეს არხები საშუალებას აძლევს პლასტმასს გაუშვას მათ გასწვრივ, ამიტომ მათ მოიხსენიებენ, როგორცმორბენალი. გამდნარი პლასტიკური მიედინება მორბენალში და შედის ერთ ან რამდენიმე სპეციალურ კარიბჭეში და ღრუს გეომეტრიაში, სასურველი ნაწილის შესაქმნელად.

ფისის ოდენობა, რომელიც საჭიროა ყლორტის, გამდინარე და ღრუს შევსების მიზნით, მოიცავს "გასროლას". ყუთში ხაფანგში გაჟღენთილი ჰაერი შეიძლება გაექცეს საჰაერო ხომალდებს, რომლებიც ჩამოსხმის ფორმაშია, ან ეჟექტორის ქინძისთავებისა და სლაიდების გარშემო, რომლებიც ოდნავ მცირეა ვიდრე მათ შემნახველ ხვრელებს. თუ ხაფანგში არ არის დაშვებული ჰაერი, იგი შეკუმშულია შემოსული მასალის ზეწოლით და იჭრება ღრუს კუთხეებში, სადაც იგი ხელს უშლის შევსებას და ასევე შეიძლება გამოიწვიოს სხვა დეფექტები. ჰაერი შეიძლება იმდენად შეკუმშული იყოს, რომ ანთებს და წვავს მიმდებარე პლასტმასის მასალას.

ჩამოსხმის ფორმის ნაწილის ამოღების მიზნით, ჩამოსხმის თვისებები არ უნდა იყოს გადახურული ერთმანეთთან მიმართებით, რომლითაც იხსნება ფორმები, თუ ჩამოსხმის ნაწილები არ არის გათვლილი, რომ ჩამოსხმის დროს გაიხსნას ისეთი გადახურებები, როდესაც ჩამოსხმა იხსნება (გამოყენებით კომპონენტები, რომელსაც უწოდებენ ლიფტები). ).

იმ ნაწილის მხარეები, რომლებიც პარალელურად ჩნდება ნახაზის მიმართულებით (დამსკდარი პოზიციის ღერძი (ხვრელი) ან ჩასმა პარალელურად არის ჩამოსხმის ზემოთ და ქვემოთ მოძრაობის პარალელურად, რადგან ის იხსნება და ხურავს) როგორც წესი, ოდნავ არის დახრილი, რომელსაც ეწოდება პროექტი, ნაწილის ფორმიდან გამოთავისუფლების მიზნით. არასაკმარისი პროექტი შეიძლება გამოიწვიოს დეფორმაცია ან დაზიანება. ობის გამოთავისუფლებისთვის საჭირო პროექტი, პირველ რიგში, დამოკიდებულია ღრუს სიღრმეზე: რაც უფრო ღრმაა ღრუ, მით უფრო მეტი პროექტია საჭირო. შემცირება ასევე უნდა იქნას გათვალისწინებული საჭირო პროექტის განსაზღვრისას. თუ კანი ძალიან თხელია, მაშინ ჩამოსხმული ნაწილი იკუმშება ბირთვებზე, რომლებიც წარმოიქმნება გაცივების დროს და ეყრდნობა ამ ბირთვებს, ან ნაწილი შეიძლება გახრჩოს, იბრუნოს, ბუშტუკი ან გაიბზაროს, როდესაც ღრუ ამოიღება.

ყალიბს, როგორც წესი, ქმნიან ისე, რომ ჩამოსხმული ნაწილი საიმედოდ რჩება ფორმის ამომგდებელ (B) მხარეს, როდესაც ის გაიხსნება და ნაწილებთან ერთად (A) მხრიდან გამოჰყავს გამდინარე და წყალგამტარი. შემდეგ ნაწილი თავისუფლად ეცემა (B) მხრიდან ამოძვრისას. გვირაბის კარიბჭე, ასევე ცნობილი როგორც წყალქვეშა ან ფორმის კარიბჭე, განლაგების ხაზის ან ფორმის ზედაპირის ქვემოთ მდებარეობს. ხვრელი დამუშავებულია ფორმის ზედაპირზე დანაწევრების ხაზზე. ჩამოსხმული ნაწილი მოჭრილია (ფორმით) მორბენალი სისტემიდან ფორმიდან გამოძვრისას. ეჟექტორის ქინძისთავები, აგრეთვე ცნობილი როგორც ნოკაუტის ქინძისთავები, არის წრიული ქინძისთავები, რომლებიც მოთავსებულია ფორმის ან ნახევარში (ჩვეულებრივ, გამანადგურებელი ნახევარი), რომელიც გამოაქვს მზა ჩამოსხმული პროდუქტი ან გამორთვის სისტემა ფორმიდან. სტატიის ამოღებამ ქინძისთავების, ყდის, ნაჭრის გამოყენებით და ა.შ. შეიძლება გამოიწვიოს არასასურველი შთაბეჭდილებები ან დამახინჯება, ამიტომ ფრთხილად უნდა იქნას დაცული ჩამოსხმის დიზაინის შექმნისას.

გაგრილების სტანდარტული მეთოდი გადის გამაგრილებლის (ჩვეულებრივ წყლის) გავლით სერიის ხვრელების მეშვეობით გაბურღული ჩამოსხმის ფირფიტების მეშვეობით და შლანგებით არის დაკავშირებული უწყვეტი ბილიკის შესაქმნელად. გამაგრილებლი შთანთქავს სითბოსგან ჩამოსხმისგან (რომელსაც შთანთქავს სითბო ცხელი პლასტიკურიდან) და ატარებს ფორმას შესაბამის ტემპერატურაზე, რათა გაამყაროს პლასტიკური ყველაზე ეფექტური სიჩქარით.

შენარჩუნებისა და ვენტილაციის გასაადვილებლად, ღრუსები და ბირთვები იყოფა ნაწილებად, ე.წ. ჩანართებიდა ქვესამბლები ასევე მოუწოდა ჩანართები, ბლოკები, ან დევნა ბლოკები. ცვლადი ჩანართების ჩანაცვლებით, ერთმა ფორმამ შეიძლება გააკეთოს იმავე ნაწილის რამდენიმე ვარიაცია.

უფრო რთული ნაწილები იქმნება უფრო რთული ჩამოსხმის გამოყენებით. მათ შეიძლება ჰქონდეთ სექციები, რომელსაც ეწოდება სლაიდები, რომლებიც გადადიან ნახაზის მიმართულების პერპენდიკულარულ ღრუში, ქმნიან გადახურული ნაწილის მახასიათებლებს. როდესაც ჩამოსხმა იხსნება, სლაიდები პლასტიკური ნაწილისგან მოშორებით ხდება სტაციონარული "კუთხის ქინძისთავების" გამოყენებით სტაციონარული ჩამოსხმის ნახევარზე. ეს ქინძისთავები შედის ფლაკონში სლაიდებში და იწვევს სლაიდების უკან გადაადგილებას, როდესაც იხსნება ყურის მოძრავი ნახევარი. ნაწილი შემდეგ გაჟღენთილია და ჩამოსხმა ხურავს. ჩამოსხმის დახურვის მოქმედება იწვევს სლაიდების მოძრაობას კუთხის ქინძის გასწვრივ.

ზოგიერთი ფორმა საშუალებას აძლევს ხელახლა ჩამოსხმული ნაწილების ხელახლა განთავსებას, რათა მოხდეს ახალი პლასტიკური ფენის ჩამოყალიბება პირველი ნაწილის გარშემო. ამას ხშირად უწოდებენ overmoulding. ამ სისტემას შეუძლია ცალკეული საბურავების და ბორბლების წარმოება.

ორი გასროლა ან მრავალსაფეხურიანი ფორმები შექმნილია იმისათვის, რომ "გადააჭარბოს" ერთი ჩამოსხმის ციკლში და უნდა დამუშავდეს სპეციალურ საინექციო ჩამოსხმის აპარატებზე, რომლებსაც აქვთ ორი ან მეტი ინექციური ერთეული. ეს პროცესი სინამდვილეში ორჯერ შესრულებული ინექციური ჩამოსხმის პროცესია და შესაბამისად, შეცდომის ბევრად მცირე ზღვარი აქვს. პირველ ეტაპზე, ძირითადი ფერის მასალა ყალიბდება ძირითად ფორმაში, რომელიც შეიცავს სივრცეებს ​​მეორე გასროლისთვის. შემდეგ მეორე მასალა, განსხვავებული ფერი, ინჟექტორით არის ჩამოსხმული ამ სივრცეებში. მაგალითად, ამ ღილაკით შექმნილ ღილაკებსა და კლავიშებს აქვთ ისეთი ნიშნები, რომლებიც არ შეიძლება გაცვეთილ იქნას და მძიმედ იკითხება.

ფორმას შეუძლია შექმნას იგივე ნაწილების რამდენიმე ასლი ერთ "გასროლაში". ამ ნაწილის ფორმებში "შთაბეჭდილებების" რიცხვს ხშირად არასწორად უწოდებენ კავიტაციას. ერთი შთაბეჭდილების მქონე ინსტრუმენტს ხშირად უწოდებენ ერთ შთაბეჭდილების (ღრუს) ფორმას. იგივე ნაწილების 2 ან მეტი ღრუს მქონე ჩამოსხმა, სავარაუდოდ, მრავალჯერადი შთაბეჭდილების (ღრუს) ჩამოსხმა იქნება მოხსენიებული. ექსტრემალურად მაღალი წარმოების მოცულობის ჩამოსხმა (მაგალითად, ბოთლის ქუდების მსგავსი) შეიძლება ჰქონდეს 128-ზე მეტი ღრუს.

ზოგიერთ შემთხვევაში, ღრუს მრავალჯერადი ხელსაწყოთი შექმნის სხვადასხვა ნაწილების სერიას იმავე ინსტრუმენტში. ზოგიერთი ხელსაწყოს შემქმნელი უწოდებს ამ ფორმებს საოჯახო ფორმებს, რადგან ყველა ნაწილი უკავშირდება. მაგალითებში მოცემულია პლასტიკური მოდელის ნაკრები.

ჩამოსხმის საცავი

მწარმოებლები დიდი სიგრძით მიდიან, რომ დაიცვან საბაჟო ფორმები მაღალი საშუალო ხარჯების გამო. შენარჩუნებულია სრულყოფილი ტემპერატურა და ტენიანობის დონე, რათა უზრუნველყოს მაქსიმალური სიცოცხლის ხანგრძლივობა თითოეული საბაჟო ჩამოსხმისთვის. საბაჟო ჩამოსხმა, მაგალითად, რეზინის ინექციის ჩამოსხმისთვის, ინახება ტემპერატურისა და ტენიანობის კონტროლირებად გარემოში, რათა თავიდან აიცილონ გაფუჭება.

ხელსაწყოს მასალები

ხშირად გამოიყენება ინსტრუმენტის ფოლადი. მსუბუქი ფოლადი, ალუმინი, ნიკელი ან ეპოქსია შესაფერისია მხოლოდ პროტოტიპის ან ძალიან მოკლე საწარმოო სამუშაოებისთვის. თანამედროვე მყარი ალუმინის (7075 და 2024 შენადნობები) სათანადო ფორმის დიზაინით, ადვილად შეუძლია შექმნას ფორმები, რომელთა ხანგრძლივობაა 100,000 ან მეტი ნაწილი, სათანადო ფორმის შენარჩუნებით.

machining

ყალიბები აგებულია ორი ძირითადი მეთოდით: სტანდარტული დამუშავება და EDM. სტანდარტული დამუშავება, მისი ჩვეულებრივი ფორმით, ისტორიულად ყოფილა ინექციის ფორმების აგების მეთოდი. ტექნოლოგიურ განვითარებასთან ერთად, CNC დამუშავება გახდა უფრო რთული საშუალებების დამზადების უფრო რთული ფორმები, რომელზეც უფრო ზუსტი დროა დეტალებზე, ვიდრე ტრადიციულ მეთოდებში.

ელექტრული გამონადენის დამუშავება (EDM) ან ნაპერწკლების ეროზიის პროცესი ფართოდ გამოიყენებოდა ჩამოსხმის წარმოებაში. ისევე, როგორც მანქანაში ძნელად გასანადგურებელი ფორმების შექმნის საშუალებას, პროცესი საშუალებას იძლევა წინასწარ გამაგრდეს ფორმები ისე, რომ არ მოხდეს სითბოს მკურნალობა. ჩვეულებრივი საბურღი და წისქვილზე გამკვრივებული ჩამოსხმის დროს ჩვეულებრივ ცვლილებებს საჭიროებენ გახურებას, რომლებსაც არბილებენ ფორმას, რასაც მოჰყვა სითბოს მკურნალობა, რათა კვლავ გამკვრივდეს. EDM არის მარტივი პროცესი, რომელშიც ფორმის ელექტროდი, რომელიც ჩვეულებრივ დამზადებულია სპილენძით ან გრაფიტით, ძალიან ნელა იშლება ჩამოსხმის ზედაპირზე (მრავალი საათის განმავლობაში), რომელიც ჩაეფლო პარაფინის ზეთში (ნავთი). ხელსაწყოებსა და ჩამოსხმას შორის გამოყენებული ძაბვა იწვევს ელექტროდის ელექტროქსელის ინვერსიულ ფორმაში ჩამოსხმის ზედაპირის ნაპერწკლის ეროზიას.

ღირებულება

ჩამოსხმის შემადგენლობაში შემავალი ღრუების რაოდენობა პირდაპირ კავშირდება ჩამოსხმის ხარჯებში. მცირე ღრუსები საჭიროებენ გაცილებით ნაკლებ ინსტრუმენტულ მუშაობას, ამიტომ თავის მხრივ სიბრტყეების რაოდენობის შეზღუდვა გამოიწვევს ინექციის ჩამოსხმის შესაქმნელად დაბალ საწყის წარმოებას.

რადგანაც ღრუების რაოდენობა მნიშვნელოვან როლს ასრულებს ჩამოსხმის ხარჯებში, ასევე მოქმედებს ნაწილის დიზაინის სირთულე. სირთულე შეიძლება შეიცავდეს მრავალ ფაქტორს, როგორიცაა ზედაპირის დამთავრება, ტოლერანტობის მოთხოვნები, შიდა ან გარე ძაფები, წვრილმანი დეტალები ან შემცირების შემცირების რაოდენობა, რომელიც შეიძლება ჩაირთოს.

დამატებითი დეტალები, როგორიცაა ქვედაბოლოები, ან დამატებითი ხელსაწყოების გამომწვევი ნებისმიერი მახასიათებელი გაზრდის ფორმას. ჩამოსხმის ძირითადი და ღრუს ზედაპირული დასრულება კიდევ უფრო იმოქმედებს ღირებულებაზე.

რეზინის ინექციის ჩამოსხმის პროცესი წარმოქმნის გამძლე პროდუქტების მაღალ მოსავალს, რამაც იგი ჩამოსხმის ყველაზე ეფექტური და ეფექტური მეთოდი გახადა. ვულკანიზაციის თანმიმდევრული პროცესები, რომლებიც მოიცავს ზუსტი ტემპერატურის კონტროლს, მნიშვნელოვნად ამცირებს ყველა ნარჩენების მასალას.

ინექციის პროცესი

ინექციის ჩამოსხმის საშუალებით მარცვლოვანი პლასტმასის საშუალებით იძულებითი ვერძი იკვებება ცხელიდან ცხელ კასრში. იმის გამო, რომ გრანულები ნელა მოძრაობენ წინ ხრახნიანი ტიპის პლენჯერით, პლასტიკური იძულებულია გადაიზარდოს პალატაში, სადაც ის დნება. როგორც plunger წინსვლა, მდნარი პლასტიკური იძულებულია nozzle, რომელიც ეყრდნობა ყურისგან, რაც საშუალებას აძლევს მას შევიდეს ყურის ღრუში, კარიბჭისა და გამშვები სისტემის საშუალებით. MOLD რჩება ცივი, ასე რომ, პლასტიკური გამაგრდება თითქმის, როგორც კი შევსება მოხდება.

ინექციის ჩამოსხმის ციკლი

პლასტიკური ნაწილის ინექციური ჩამოსხმის დროს მოვლენების თანმიმდევრობას ეწოდება ინექციის ჩამოსხმის ციკლი. ციკლი იწყება, როდესაც ჩამოსხმა იკეტება, რასაც მოჰყვა პოლიმერის ინექცია ყურის ღრუში. ღრუს შევსების შემდეგ, მატარებლის ზეწოლა შენარჩუნებულია მატერიალური შემცირების კომპენსაციისთვის. შემდეგ ეტაპზე, ხრახნი იქცევა, იკვებება შემდეგი გასროლით წინა ხრახნიდან. ეს იწვევს ხრახნის უკან დახევას, როგორც შემდეგ გასროლა მზადდება. მას შემდეგ, რაც ნაწილი საკმარისად გაგრილდება, ჩამოსხმა იხსნება და ნაწილი ამოღებულია.

სამეცნიერო წინააღმდეგ ტრადიციული ჩამოსხმა

ტრადიციულად, ჩამოსხმის პროცესის ინექციური ნაწილი ხდებოდა ერთი მუდმივი წნევით, რომ შევსებულიყო და შეფუთულიყო ღრუს. ამასთან, ამ მეთოდით შესაძლებელი იყო ზომების დიდი ცვლილება ციკლიდან ციკლში. ახლა უფრო ხშირად იყენებენ სამეცნიერო ან განცალკევებულ ჩამოსხმას, RJG Inc.- ს მიერ დანერგილი მეთოდით. ​​ამ პლასტმასის ინექცია ეტაპობრივად "იშლება", რომ ნაწილების განზომილებების უკეთ კონტროლი და ციკლის ციკლის მეტი კონტროლი მოხდეს. -სამშენებლო სივრცეში) კონსისტენცია. პირველი ღრუს ივსება დაახლოებით 98% -ით სრული სიჩქარის (სიჩქარის) კონტროლის გამოყენებით. მიუხედავად იმისა, რომ წნევა საკმარისი უნდა იყოს სასურველი სიჩქარის დასაშვებად, ამ ეტაპზე ზეწოლის შეზღუდვა არასასურველია. მას შემდეგ, რაც ღრუ 98% -ით სავსეა, მანქანა გადადის სიჩქარის კონტროლიდან წნევის კონტროლზე, სადაც ღრუს ”იფუთება” მუდმივი წნევით, სადაც საჭიროა საკმარისი სიჩქარე სასურველი წნევის მისაღწევად. ეს საშუალებას აძლევს ნაწილის ზომებს გააკონტროლონ ინჩიდან მეათასედში ან უკეთესი.

ინექციის ჩამოსხმის სხვადასხვა ტიპები

მიუხედავად იმისა, რომ ინექციის ჩამოსხმის პროცესების უმეტესობა მოიცავს ზემოთ აღწერილი ჩვეულებრივი პროცესის აღწერილობას, არსებობს რამდენიმე მნიშვნელოვანი ჩამოსხმის ცვალებადობა, მათ შორის, მაგრამ არ შემოიფარგლება მხოლოდ:

• იღუპება აძლევენ
• ლითონის ინექციის ჩამოსხმა
• თხელი კედლის ინექციის ჩამოსხმა
• თხევადი სილიკონის რეზინის ინექციური ჩამოსხმა

ინექციის ჩამოსხმის პროცესების უფრო სრულყოფილი ჩამონათვალი შეგიძლიათ იხილოთ აქ:

პროცესის პრობლემების მოგვარება

ყველა ინდუსტრიული პროცესის მსგავსად, ინექციის ჩამოსხმა შეიძლება წარმოქმნას ხარვეზები. ინექციის ჩამოსხმის სფეროში, პრობლემების მოგვარება ხშირად ხორციელდება სპეციფიკური დეფექტების დეფექტური ნაწილების გამოკვლევით და ამ დეფექტების მისამართით ჩამოსხმის ფორმით ან თავად პროცესის მახასიათებლებთან მიმართებით. საცდელი ხერხები ხშირად ხორციელდება სრული წარმოების დაწყებამდე, რათა მოხდეს დეფექტების პროგნოზირება და შესაბამისი სპეციფიკაციების განსაზღვრა ინექციის პროცესში გამოყენების მიზნით.

ახალი ან უცნობი ფორმის პირველად შევსებისას, როდესაც ამ ფორმის გასროლის ზომა უცნობია, ტექნიკოსმა / ხელსაწყოების დამდგენმა შეიძლება შეასრულოს საცდელი პერიოდი სრული წარმოების დაწყებამდე. ის იწყება მცირე გასროლის წონით და თანდათან ივსება მანამ, სანამ ფორმა 95 – დან 99% –მდე არ შეივსება. ამის მიღწევის შემდეგ, მცირე წნევის ზეწოლა განხორციელდება და ჩატარების დრო გაიზრდება, სანამ არ მოხდება ჭიშკრის გაყინვა (გამკვრივების დრო). კარიბჭის გაყინვის დრო შეიძლება განისაზღვროს შეკავების დროის გაზრდით და შემდეგ ნაწილის წონით. როდესაც ნაწილის წონა არ შეიცვლება, მაშინ ცნობილია, რომ კარიბჭე გაყინულია და ნაწილში აღარ არის შეყვანილი მასალა. კარიბჭის გამაგრების დრო მნიშვნელოვანია, რადგან იგი განსაზღვრავს ციკლის დროს და პროდუქტის ხარისხსა და კონსისტენციას, რაც თავისთავად წარმოების პროცესის ეკონომიკაში მნიშვნელოვანი საკითხია. ჰოლდინგის წნევა იზრდება მანამ, სანამ ნაწილები არ იქნება ნიჟარებისგან თავისუფალი და ნაწილების წონა არ მიიღწევა.

დეფექტების ჩამოსხმა

ინექციის ჩამოსხმა არის რთული ტექნოლოგია, წარმოების შესაძლო პრობლემებით. ისინი შეიძლება გამოწვეული იყოს ან ფორმების დეფექტებით, ან უფრო ხშირად თავად ჩამოსხმის პროცესით.

ინდუსტრიული CT სკანირების მეთოდები დაგეხმარებათ გარედან, ასევე შინაგანად.

ტოლერანტობა

ჩამოსხმის ტოლერანტობა არის განსაზღვრული დაშვება გადახრაზე ისეთ პარამეტრებში, როგორებიცაა ზომები, წონა, ფორმის ან კუთხეები და ა.შ., ტოლერანტობის დადგენისას კონტროლის მაქსიმალურად გაზრდისთვის, ჩვეულებრივ, სისქეზე მინიმალური და მაქსიმალური ზღვარია, გამოყენებული პროცესის საფუძველზე. ინჟექტორიდან ჩამოსხმას, როგორც წესი, შეუძლია ტოლერანტობის ტოლი ტოლი იყოს IT ხარისხის დაახლოებით 9–14. თერმოპლასტიკის ან თერმოსეტის შესაძლო ტოლერანტობა არის 0.200 0.500-დან ± 5 მილიმეტრი. სპეციალურ პროგრამებში მასიური წარმოებისას მიიღწევა ტოლერანტობა, როგორც low 0.0500 მკმ, როგორც დიამეტრზე, ისე სწორხაზოვან მახასიათებლებზე. შესაძლებელია ზედაპირის დასრულება 0.1000-დან XNUMX მკმ-მდე ან უკეთესი. ასევე შესაძლებელია უხეში ან კენჭოვანი ზედაპირი.

ენერგეტიკული მოთხოვნები

ინექციის ჩამოსხმის ამ პროცესისთვის საჭირო ძალა დამოკიდებულია ბევრ რამეზე და მერყეობს მასალის გამოყენებას შორის. წარმოების პროცესების მითითების სახელმძღვანელო ნათქვამია, რომ ენერგიის მოთხოვნები დამოკიდებულია "მასალის სპეციფიკურ სიმძიმეზე, დნობის წერტილზე, თერმული კონდუქტომეტზე, ნაწილის ზომაზე და ჩამოსხმის სიჩქარეზე". ქვემოთ მოცემულია იმავე მითითების 243 გვერდიდან მოცემული ცხრილი, რომელიც ადრე აღინიშნა, რომელიც საუკეთესოდ ასახავს ყველაზე ხშირად გამოყენებული მასალებისთვის საჭირო ენერგიის მახასიათებლებს.

რობოტული ჩამოსხმა

ავტომატიზაცია ნიშნავს, რომ მცირე ზომის ნაწილები საშუალებას აძლევენ მობილური შემოწმების სისტემას, უფრო სწრაფად შეამოწმოს მრავალი ნაწილი. გარდა ავტომატური მოწყობილობებზე ინსპექტირების სისტემების დამონტაჟებისა, მრავალ ღერძიან რობოტებს შეუძლიათ ნაწილების ამოღება ყურისგან და მათი პოზიციონირება შემდგომი პროცესებისთვის.

სპეციფიკური შემთხვევები მოიცავს ნაწილების შექმნისთანავე ნაწილების ამოღებას, ნაწილების შექმნისთანავე, აგრეთვე მანქანების ხედვის სისტემების გამოყენებას. რობოტი ნაწილს იჭერს მას შემდეგ, რაც ეჟექტორის ქინძისთავები გახანგრძლივდა, რომ ნაწილი გაათავისუფლონ ყურისგან. შემდეგ ისინი გადააქვთ ან ჰოლდინგის ადგილას ან პირდაპირ შემოწმების სისტემაში. არჩევანი დამოკიდებულია პროდუქტის ტიპზე, აგრეთვე წარმოების აღჭურვილობის ზოგადი განლაგებაზე. რობოტებზე დამონტაჟებული ხედვის სისტემებმა მნიშვნელოვნად გააძლიერა ხარისხის კონტროლი ჩამოსხმის ნაწილების ჩასადენად. მობილური რობოტს შეუძლია ზუსტად განსაზღვროს ლითონის კომპონენტის განლაგების სიზუსტე და უფრო სწრაფად შეამოწმოს, ვიდრე ადამიანის შეუძლია.

გალერეა